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□ MRP(Materrials Resource P=lanning<資材所要量計画> □
 2008/04/03現在

資材所要量計画とは?

 工場などで使われる生産管理手法の一つ。 MRP(Materials Requirements Planning)とも呼ばれる。 在庫管理で生産を管理する手法のこと。 MRPの概念を発展させて、企業全体の在庫、決済、資産の管理を行うようにしたのがERP(企業資源計画)である。

計算手順
大日程
計画
→ 総所要量
計算
→ 正味所要量計算
(不足分のみ算)
→ 発注量
計算
→ 手配
計画
→ 手配
指示
↑ ↑ ↑ ↑
部品構成表 在庫状況 発注方針 基準日程設定
最終製品における
各部品の構成と所要数
在庫残
注文残
仕掛残
ロット編成方法
発注方式
安全在庫
完成時期
リードタイム数
作業の標準
時間とは?

ある程度熟練した作業者が、通常の作業条件下で必要最低限の余裕を持って行うために必要とされる時間。→人や環境のバラツキを解消すること。

PTS法

(Predetermined Time Standard System)  (既定時間標準法)
 人間の手作業部分をいくつかの基本動作に分解して、その性質と条件に応じて、あらかじめ定められた時間標準を適用して、作業時間を見積もる。

ストップ
ウォッチ法

一人の作業時間をストップウォッチなどで測定し、その測定値を基に全体作業の標準時間を設定する。

標準資料法

統計理論に基づいて、観測回数や作業時刻を設定して得られた実施観測点数の比率によって、各作業時間を見積もる。

経験見積法

作業の担当者に担当業務調査票を配布して、経験に基づいた事務量や処理時間を記入してもらい、それを集計・分析して作業事案の比率やのべ座業時間などを求める。

ファスト
トラッキング

スケジュールの短縮:実行スケジュールを重ね合わせたり、スケジュールアクティビティを並行して進めたり、スケジュールロジックを変更
→作業の手戻りが発生する可能性がある。

クラッシング  スケジュールの短縮:最小のコストで最大限のスケジュール所要時間を短縮する措置。
 ①スケジュール・アクティビティ所要期間の短縮
 ②スケジュール・アクティビティへの資源割り当ての増加

リード

?日前に作業が開始出来る。

ラグ

論理的順序がある、先行アクティビティから?日経過しないと後続アクティビティが開始出来ない。

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